¿Qué requisitos especiales conlleva la combinación de nailon reforzado y pegamento suave TPE al fabricar dicha carcasa de instrumento y dispositivo?

La combinación de nailon reforzado y cola blanda TPE sí que trae consigo una serie de requisitos especiales complejos y específicos a la hora de fabricar Carcasa de instrumentos y dispositivos . Estos requisitos no sólo implican la selección y el procesamiento de materiales, sino que también incluyen la optimización del proceso de moldeo por inyección, el ajuste del diseño del molde y un estricto control de calidad. La diferencia de polaridad entre el pegamento suave de nailon y TPE puede provocar una unión débil entre los dos. Para mejorar la compatibilidad entre ellos, normalmente es necesario agregar un agente de injerto o un compatibilizador para mejorar la interacción interfacial entre TPE y nailon, mejorando así su unión. Algunos tipos específicos de TPE tienen buena compatibilidad con el nailon, pero el rango de dureza puede ser limitado. Por lo tanto, al seleccionar el TPE, es necesario considerar exhaustivamente su dureza, elasticidad, resistencia al desgaste y otras propiedades, así como su compatibilidad con el nailon.
Antes de la encapsulación, las piezas de nailon deben precalentarse o hornearse para eliminar la humedad y la tensión en su interior, al tiempo que se aumenta la temperatura de la superficie del material, lo que favorece la fusión del TPE y el nailon. La temperatura y el tiempo de precalentamiento deben ajustarse según el tipo y grosor del nailon. Después del horneado, las piezas de nailon deben encapsularse rápidamente para evitar la exposición prolongada al aire, lo que puede provocar enfriamiento y oxidación de la superficie.
La temperatura de moldeo del TPE debe ser superior a su punto de fusión pero inferior a la temperatura de descomposición del nailon para garantizar que el TPE pueda fundirse y fluir completamente durante el proceso de moldeo por inyección evitando al mismo tiempo la descomposición del nailon. La presión de inyección debe ser lo suficientemente alta como para garantizar que el TPE pueda llenar completamente el molde y ajustarse firmemente a la superficie de la pieza de nailon. Sin embargo, una presión de inyección demasiado alta puede provocar la deformación del molde o la rotura de la pieza de nailon.
El diseño del molde debe considerar la fluidez y fusibilidad del TPE y el nailon para garantizar que los dos materiales puedan mezclarse uniformemente y formar una buena capa de unión durante el proceso de moldeo por inyección. El sistema de enfriamiento del molde debe diseñarse razonablemente para garantizar que el TPE y el nailon puedan enfriarse y solidificarse rápidamente durante el proceso de moldeo por inyección para evitar deformaciones y contracción.
Cuando se utiliza un sistema de inyección de canal frío, el diseño del canal debe ser lo más simple y suave posible para reducir la resistencia al flujo y el tiempo de residencia de la masa fundida en el canal. El tamaño de la sección transversal y la forma del canal deben ajustarse de acuerdo con la fluidez y la presión de inyección del TPE para garantizar que la masa fundida pueda llenar suavemente el molde y formar una buena capa de unión.
Es necesario probar la resistencia de la unión del producto terminado para garantizar que la unión entre el TPE y el nailon sea firme. Los métodos de prueba incluyen prueba de pelado, prueba de tracción, etc. Los resultados de la prueba de resistencia de la unión deben cumplir con los estándares relevantes o los requisitos del cliente para garantizar que la carcasa no se caiga ni se dañe durante el uso debido a una unión deficiente. La carcasa del instrumento y del equipo puede estar expuesta al ambiente exterior, por lo que se requieren pruebas de resistencia a la intemperie, incluida la prueba de envejecimiento por rayos UV, prueba de niebla salina, etc. Los resultados de la prueba de resistencia a la intemperie deben mostrar que la carcasa aún puede mantener un buen rendimiento. en entornos hostiles, como estabilidad del color, tasa de retención de dureza, rendimiento antienvejecimiento, etc.
El producto terminado debe cumplir con los estándares de pruebas de protección ambiental como ROHS, PAHS, REACH, etc. para garantizar que la carcasa no contenga sustancias nocivas y cumpla con los requisitos de protección ambiental de países y regiones desarrollados como Estados Unidos, Japón y la Unión Europea. Se deben realizar pruebas ambientales periódicamente para garantizar que las materias primas y los productos terminados en el proceso de producción cumplan con los estándares de protección ambiental. Se debe inspeccionar la apariencia del producto terminado para garantizar que la superficie de la carcasa sea plana, libre de rayones, burbujas y otros defectos. La inspección del tamaño debe garantizar que el tamaño de la carcasa cumpla con los requisitos de diseño, incluidos el grosor, la longitud, el ancho, etc.