¿Qué proceso se puede utilizar para evitar la deformación o el agrietamiento de la carcasa del sensor en la etapa posterior?

La elección de los materiales afecta directamente la estabilidad dimensional y las propiedades mecánicas del Concha del sensor . El ABS y la PC son plásticos de ingeniería de uso común, pero sus características de contracción son diferentes. El uso de la aleación de PC/ABS puede equilibrar mejor la velocidad de contracción y reducir el estrés interno causado por las diferencias de material. Para aplicaciones con requisitos especiales, puede considerar agregar modificadores para mejorar la estabilidad del material. Antes de moldeo por inyección, las materias primas deben estar completamente secas. En particular, los materiales de PC son muy sensibles a la humedad, y el secado insuficiente causará grietas frágiles y otros problemas en el producto. Se recomienda utilizar equipos de secado profesional y controlar estrictamente el tiempo de secado y la temperatura para garantizar que el material alcance el mejor estado de procesamiento.

El diseño del moho es un factor clave que afecta la calidad de la carcasa del sensor. El diseño razonable de la puerta puede mejorar el estado de flujo de la fusión y reducir la generación de líneas de soldadura y estrés interno. El uso del diseño de la puerta de múltiples puntos puede hacer que el plástico llene la cavidad de manera más uniforme y evitar la concentración de estrés local. El enfriamiento desigual causará una contracción inconsistente de varias partes del producto, causando así la deformación. El canal de agua de enfriamiento del molde debe coincidir con la forma del producto y cooperar con un sistema de control de temperatura preciso para garantizar una distribución de temperatura uniforme en todo el proceso de moldeo. El diseño del mecanismo de demolda también requiere una atención especial. El ángulo de desmoldeo adecuado y el sistema de eyección equilibrado pueden evitar un estrés mecánico innecesario en el producto durante el desmoldeo, reduciendo así el riesgo de deformación y daño en la superficie.

La configuración de los parámetros del proceso de moldeo por inyección tiene un impacto directo en la calidad de la carcasa del sensor. El control de la temperatura de fusión es particularmente crítico. La temperatura demasiado baja conducirá a un relleno insuficiente, y la temperatura demasiado alta puede causar la degradación del material. Es necesario seleccionar un rango de temperatura de procesamiento adecuado de acuerdo con las propiedades del material. La configuración de la velocidad y la presión de la inyección también debe optimizarse. La velocidad de inyección demasiado alta aumentará el estrés de orientación molecular, por lo que se recomienda usar inyección de mediana y baja velocidad. Al mismo tiempo, el uso de una estrategia de retención de presión razonable puede compensar efectivamente la contracción y reducir el estrés residual dentro del producto. El control de la temperatura del moho tampoco debe ignorarse. La temperatura adecuada del molde ayuda a mejorar la fluidez del material y reducir el estrés de moldeo. Para diferentes materiales, el rango de temperatura del molde correspondiente debe establecerse y mantenerse estable durante todo el proceso de producción.

El proceso de postprocesamiento después del moldeo por inyección es muy importante para eliminar el estrés en la cubierta del sensor. El recocido es un método efectivo de liberación de estrés. Al calentar el producto a una temperatura específica y mantenerlo durante un cierto período de tiempo, el estrés residual puede reducirse significativamente. Después del recocido, debe enfriarse lentamente para evitar nuevos estrés causado por cambios repentinos de temperatura. La gestión del entorno de almacenamiento no debe ignorarse. Algunos materiales son propensos a la absorción de humedad en un entorno húmedo, lo que puede provocar grietas en el estrés y otros problemas en el uso posterior. Por lo tanto, el producto terminado debe almacenarse en un entorno seco y, si es necesario, se debe usar un embalaje a prueba de humedad.

Se pueden encontrar varios problemas de calidad en la producción real. Para problemas de deformación, generalmente es necesario verificar el sistema de enfriamiento y la configuración de retención de presión; Los problemas de grietas se relacionan principalmente con el estrés interno, y puede ser necesario ajustar los parámetros del proceso o agregar pasos de recocido; La inestabilidad dimensional a menudo es causada por fluctuaciones del proceso o desgaste del moho, y el control del proceso y el mantenimiento del moho deben fortalecerse.